Materials

Description

ACMs, or polyacrylate rubbers, are synthetic elastomers primarily composed of acrylic acid esters. These materials are widely used for their excellent performance in environments where oil and heat resistance are essential. They are often utilized in formulated blends to meet specific performance and durability requirements.

Temperature

-30 °C (depending on specific formulations)

+150 °C (up to +175 °C for high-performance optimized formulations)

Chemical Compatibility

ACMs are recognized for their excellent resistance to:

Mineral and synthetic oils (including those with additives).

Mineral oil-based hydraulic fluids.

Industrial greases and lubricants.

Aliphatic hydrocarbons.

Ozone and atmospheric aging.

Chemical Incompatibility

ACMs are not suitable for environments exposed to:

Aromatic hydrocarbons (e.g., benzene, toluene) or halogenated hydrocarbons.

Phosphate ester-based fluids (specific hydraulic fluids).

Polar substances such as ketones, esters, or certain powerful solvents.

Hot water or high-temperature steam.

Physical/Mechanical Properties

ACMs exhibit the following characteristics:

Excellent thermal stability: retention of mechanical properties at high temperatures.

Good abrasion resistance and low permanent deformation.

Low flexibility at low temperatures: limits applications in very cold environments.

Good sealing properties: ideal for static and dynamic sealing solutions.

Moderate tensile strength: requires tailored formulations for demanding applications.

Application Examples

At France Joint, ACMs are used in the design and manufacturing of sealing solutions for various industries, including:

Automotive: Seals for gearboxes, transmission systems, and engines; seals for hydraulic fluids.

Mechanical Industry: Static and dynamic seals for machines exposed to high oils and temperatures.

Industrial and Agricultural Vehicles: Sealing for hydraulic and pneumatic systems under extreme conditions.

Energy and Petrochemical: Seals in hydrocarbon-rich environments.

ACMs, with their adaptability and performance in demanding conditions, are a strategic choice for sealing solutions in diverse and critical sectors.

Description

Les AEM, ou élastomères polyéthylène acrylique, sont des copolymères contenant des monomères d'éthylène et d'acrylate. Leur structure chimique leur confère une excellente résistance à la chaleur, aux huiles et à l'ozone, tout en offrant une flexibilité améliorée à basse température par rapport à certains élastomères similaires. Ces matériaux sont particulièrement adaptés pour des applications nécessitant une performance fiable dans des environnements exigeants.

Température

-40 °C

+150 °C (jusqu'à +175 °C pour des formulations spécifiques à haute résistance thermique, voir +200°C en pointe sur une période limitée)

Compatibilité chimique

Les AEM se distinguent par leur excellente résistance aux :

Huiles minérales et synthétiques (avec ou sans additifs).

Fluides de transmission.

Hydrocarbures aliphatiques.

Ozone et agents atmosphériques (vieillissement climatique).

Acides faibles et solutions basiques diluées.

Incompatibilité chimique

Les AEM sont moins performants face à :

Hydrocarbures aromatiques (ex : benzène, toluène) et halogénés.

Cétones, esters et solvants polaires agressifs.

Eau chaude et vapeur sous haute pression prolongée.

Fluides hydrauliques à base de phosphate d'ester.

Propriétés physiques/mécaniques

Les AEM possèdent les caractéristiques suivantes :

Excellente résistance à la chaleur et à l'oxydation : préservation des propriétés mécaniques même à des températures élevées.

Bonne flexibilité à basse température : avantage sur certains élastomères tels que les ACM.

Résistance au vieillissement : excellente tenue dans le temps face aux conditions climatiques.

Propriétés mécaniques équilibrées : résistance correcte à la traction et à l'abrasion.

Limitation des déformations permanentes : notamment dans des applications statiques.

Exemples d'application

Chez France Joint, les AEM sont utilisés dans la conception et la fabrication de joints d'étanchéité pour des secteurs variés, notamment :

Automobile : Joints pour circuits d’air et carters d'huile. Étanchéité des boîtes de vitesses et moteurs exposés à des huiles chaudes.

Véhicules industriels et agricoles : Applications dans les systèmes de transmission et circuits hydrauliques. Joints pour équipements soumis à des conditions thermiques sévères.

Industrie mécanique : Joints statiques et dynamiques pour des environnements exposés à des températures modérées et à des huiles industrielles.

Les AEM se distinguent par leur polyvalence et leur capacité à répondre aux exigences techniques élevées de nombreuses applications critiques, en particulier celles combinant contraintes thermiques et chimiques.

Description - EPDM Souffrés

Les EPDM (Éthylène-Propylène-Diène-Monomère) soufrés sont des élastomères synthétiques vulcanisés à l'aide de soufre. Ils se distinguent par leur excellent comportement dans des environnements variés, notamment grâce à leur résistance aux agents atmosphériques et à leur grande stabilité thermique et chimique. Ce type de vulcanisation confère des propriétés mécaniques robustes.

Température

-40 °C

+120 °C

Compatibilité chimique

Les EPDM soufrés offrent une excellente compatibilité avec :

Eau et solutions aqueuses.

Acides faibles et bases diluées.

Vapeur jusqu'à des températures modérées.

Fluides hydrauliques à base d'eau-glycol.

Ozone et vieillissement atmosphérique.

Incompatibilité chimique

Ces élastomères ne conviennent pas pour :

Hydrocarbures aliphatiques, aromatiques et halogénés.

Huiles minérales et synthétiques.

Fluides à base de phosphate d’ester.

Propriétés physiques/mécaniques

Résistance élevée au vieillissement : UV, ozone, agents climatiques.

Bonne stabilité thermique : idéale pour des environnements de moyenne température.

Faible résistance aux huiles : limite leur utilisation dans des applications impliquant des fluides agressifs.

Excellente élasticité : adaptée pour des applications dynamiques.

Exemples d'application

Industrie automobile : Joints pour circuits d'eau et de refroidissement (sauf si interdiction du souffre pour des questions d'oxydation)

Bâtiment et construction : Joints d'étanchéité pour fenêtres et façades.

Applications industrielles générales : Étanchéité dans des environnements exposés à l’eau, aux intempéries et aux produits chimiques doux.

Description - EPDM Peroxydés

Les EPDM peroxydés sont des élastomères synthétiques vulcanisés à l'aide de peroxydes. Ce procédé leur confère une meilleure résistance thermique et chimique par rapport aux EPDM soufrés, les rendant adaptés à des environnements plus exigeants.

Température

-45 °C

+150 °C

Compatibilité chimique

Les EPDM peroxydés sont résistants aux :

Eaux chaudes et vapeur.

Acides faibles et solutions basiques diluées.

Gaz de type CO2 (R744) et hydrogène.

Fluides hydrauliques à base d'eau-glycol.

Ozone, UV et agents atmosphériques.

Incompatibilité chimique

Les EPDM peroxydés ne conviennent pas pour :

Hydrocarbures aromatiques, aliphatiques et halogénés.

Huiles minérales et synthétiques.

Fluides à base de phosphate d’ester.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente stabilité thermique : adaptée aux applications à haute température.

Meilleure résistance chimique : notamment pour les fluides agressifs comme le CO2 et l'hydrogène.

Bonne résistance au RGD (Rapid Gas Decompression) : idéale pour les environnements sous haute pression via des formulations spéciales.

Résistance feu : possibilité d’obtenir des formulations conformes aux normes UL94HB ou UL94V0.

Exemples d'application

Industrie automobile : Joints pour applications liées au CO2 (R744) et à l’hydrogène. Joints pour les systèmes de freinage.

Énergie et industrie pétrolière : Étanchéité dans des environnements sous haute pression avec RGD.

Applications HVAC : Joints pour systèmes de climatisation utilisant des fluides agressifs.

Les EPDM, qu'ils soient soufrés ou peroxydés, se distinguent par leur adaptabilité à divers environnements industriels. Les formulations spécifiques permettent de répondre aux exigences réglementaires et techniques les plus pointues, notamment en matière de résistance chimique, thermique et mécanique.

Description

Les FFKM (Perfluoroélastomères) sont des élastomères hautement fluorés, considérés comme les matériaux les plus performants en termes de résistance chimique et thermique. Ils combinent les propriétés du PTFE (polytétrafluoroéthylène) avec l’élasticité des caoutchoucs. Leur composition unique permet de les utiliser dans des environnements extrêmement exigeants.

Température

-10 °C (selon les formulations)

+320 °C

Compatibilité chimique

Les FFKM sont exceptionnellement résistants aux :

Produits chimiques agressifs, y compris les acides forts (ex : acide sulfurique, acide nitrique).

Solvants organiques (cétones, esters, hydrocarbures halogénés).

Hydrocarbures aromatiques et aliphatiques.

Gaz et fluides haute pression.

Ozone, UV et vieillissement atmosphérique.

Incompatibilité chimique

Les FFKM présentent peu de limites, mais des précautions doivent être prises dans les cas suivants :

Environnements cryogéniques avec des températures inférieures à leur plage minimale de fonctionnement.

Mélanges de fluides complexes ou conditions extrêmes nécessitant une formulation spécifique.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente résistance chimique universelle : compatible avec presque tous les produits chimiques.

Haute stabilité thermique : idéal pour des applications à des températures extrêmes.

Résistance exceptionnelle au RGD (Rapid Gas Decompression) : adapté aux environnements haute pression avec des variations rapides.

Faible déformation rémanente : maintien des propriétés élastiques même après des cycles thermiques répétés.

Exemples d'application

Industrie pétrolière et gazière : Joints pour équipements soumis à des pressions élevées et des environnements corrosifs.

Industrie chimique : Étanchéité dans des installations manipulant des acides, solvants et fluides agressifs.

Aéronautique et spatial : Joints pour systèmes critiques nécessitant une fiabilité maximale dans des conditions thermiques et chimiques extrêmes.

Semi-conducteurs : Applications dans des environnements de fabrication nécessitant une pureté maximale et une résistance chimique.

Hydrogène : Joints pour systèmes haute pression dans les applications liées à l'énergie hydrogène.

Les FFKM représentent le summum en termes de performance pour les solutions d’étanchéité dans les environnements les plus exigeants. Leur résistance exceptionnelle aux températures, aux produits chimiques et aux décompressions rapides en fait un choix stratégique pour des applications critiques.

Description - FKM Bisphénol

Les FKM (caoutchoucs fluorés) vulcanisés au bisphénol sont des élastomères synthétiques à base de fluoropolymères. Ils sont appréciés pour leur excellente résistance chimique et thermique, ainsi que pour leur bonne tenue mécanique. La vulcanisation au bisphénol est un procédé classique, offrant un bon équilibre entre performance et coût pour des applications industrielles. Ils ne contiennent pas de PFHXA et de PFHXS.

Température

-20 °C

+200 °C (jusqu'à +230 °C pour des formulations spécifiques)

Compatibilité chimique

Les FKM Bisphénol offrent une excellente résistance à :

Hydrocarbures aliphatiques et aromatiques.

Huiles et lubrifiants minéraux et synthétiques.

Acides faibles et bases diluées.

Gaz et fluides haute pression tels que le CO2 (R744).

Ozone, UV et agents atmosphériques.

Incompatibilité chimique

Les FKM Bisphénol sont moins performants face à :

Fluides hydrauliques à base de phosphate d'ester.

Cétones, amines et solvants polaires agressifs.

Eau chaude et vapeur prolongées à haute température.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente résistance thermique et chimique : adapté à de nombreux environnements industriels.

Bonne tenue mécanique : résistance correcte à la traction et à l’abrasion.

Faible perméabilité : performance accrue pour l'étanchéité de gaz.

Moins adapté aux environnements aqueux : dégradation accélérée en présence d’eau chaude ou de vapeur.

Exemples d'application

Industrie automobile : Joints pour moteurs, boîtes de vitesses, et circuits d’huile.

Pétrochimie et énergie : Étanchéité dans les pipelines et équipements exposés à des hydrocarbures.

Applications HVAC : Joints pour fluides frigorigènes et CO2 (R744).

Applications industrielles générales : Étanchéité dans des environnements chimiques complexes.

Description - FKM Peroxydés

Les FKM peroxydés sont des caoutchoucs fluorés vulcanisés à l’aide de peroxydes. Cette méthode de vulcanisation améliore leur résistance chimique et thermique, ainsi que leur tenue face aux environnements agressifs. Les formulations de nouvelle génération excluent les PFHxA (acide perfluorohexanoïque) et PFHxS (sulfonate perfluorohexane), répondant ainsi aux réglementations environnementales strictes.

Température

-25 °C (jusqu'à -40 °C pour certaines formulations)

+200 °C (jusqu’à +250 °C pour des grades spécifiques)

Compatibilité chimique

Les FKM Peroxydés sont reconnus pour leur résistance à :

Hydrocarbures aliphatiques, aromatiques et halogénés.

Huiles minérales et synthétiques (notamment celles avec additifs agressifs).

Fluides frigorigènes tels que le CO2 (R744) et l’hydrogène.

Produits chimiques agressifs, solvants organiques, et gaz haute pression.

Ozone, UV, et agents climatiques.

Incompatibilité chimique

Les FKM Peroxydés présentent des limitations face à :

Cétones, amines et solvants très polaires.

Eau chaude et vapeur prolongée à très haute température.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente stabilité thermique : adaptée aux environnements à haute température.

Meilleure résistance chimique : idéal pour des applications critiques.

Tenue optimale au RGD (Rapid Gas Decompression) : parfait pour les environnements sous haute pression.

Nouvelle génération sans PFHxA et PFHxS : conformité accrue aux réglementations environnementales, tout en maintenant les performances.

Faible déformation rémanente : performance durable même sous contraintes prolongées.

Exemples d'application

Industrie automobile : Joints pour applications liées au CO2 (R744) et à l’hydrogène.

Pétrochimie et énergie : Étanchéité dans les pipelines, vannes et compresseurs soumis à des fluides agressifs.

Applications HVAC et climatisation : Joints pour fluides frigorigènes modernes et CO2.

Industrie chimique et pharmaceutique : Équipements manipulant des solvants et des gaz corrosifs.

Aéronautique et spatial : Systèmes nécessitant une fiabilité maximale dans des conditions extrêmes.

Les FKM Peroxydés, notamment ceux de nouvelle génération, offrent des performances exceptionnelles tout en respectant les normes environnementales. Ils sont particulièrement adaptés pour des applications critiques nécessitant une combinaison de résistance chimique, thermique et mécanique.

Description

Les FVMQ (Fluorosilicones) sont des élastomères synthétiques dérivés des silicones, modifiés par des groupes fluorés. Ils combinent les propriétés des silicones (grande flexibilité et stabilité thermique) avec une excellente résistance chimique. Les FVMQ sont particulièrement adaptés pour des applications où des performances élevées sont requises dans des environnements combinant températures extrêmes et exposition chimique.

Température

-60 °C (selon les formulations spécifiques)

+175 °C (selon les formulations spécifiques)

Compatibilité chimique

Les FVMQ offrent une excellente résistance à :

Hydrocarbures aliphatiques et aromatiques.

Huiles et lubrifiants minéraux et synthétiques.

Solvants organiques (alcool, hydrocarbures légers).

Ozone, UV, et vieillissement atmosphérique.

Incompatibilité chimique

Les FVMQ présentent des limitations face à :

Fluides hydrauliques à base de phosphate d’ester.

Acides forts et bases concentrées.

Solvants polaires très agressifs tels que les cétones et les amines.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente stabilité thermique : idéale pour des applications à des températures élevées et basses.

Bonne résistance chimique : notamment aux carburants, huiles et fluides frigorigènes modernes.

Résistance optimale au CO2 et à l’hydrogène : adapté pour des applications sous haute pression.

Faible déformation rémanente : maintien des propriétés élastiques même après de longues périodes d’exposition.

Bonne flexibilité à basse température : performance exceptionnelle pour des environnements cryogéniques.

Exemples d'application

Industrie automobile : Joints pour systèmes de carburants, moteurs et climatisation (CO2, R744). Applications liées aux nouvelles technologies de propulsion.

Aéronautique et spatial : Joints pour équipements critiques nécessitant une haute fiabilité dans des environnements extrêmes.

Industrie pétrolière et gazière : Étanchéité pour des équipements exposés à des fluides agressifs et des variations de pression.

Applications HVAC : Solutions pour les fluides frigorigènes modernes et haute performance.

Électronique : Protection et étanchéité des composants exposés à des conditions thermiques et chimiques sévères.

Les FVMQ se positionnent comme des matériaux stratégiques pour les environnements critiques, combinant une résistance exceptionnelle aux températures extrêmes, aux gaz agressifs, et aux fluides complexes.

Description

Les HNBR (caoutchoucs nitriles hydrogénés) sont des élastomères synthétiques obtenus par hydrogénation sélective des NBR (nitrile-butadiène). Ce procédé améliore considérablement leur résistance thermique, chimique et mécanique. Les HNBR sont réputés pour leur robustesse et leur fiabilité dans des environnements exigeants.

Température

-30 °C (-40°C selon les formulations spécifiques)

+150 °C

Compatibilité chimique

Les HNBR offrent une excellente résistance à :

Huiles et lubrifiants minéraux et synthétiques (y compris les huiles contenant des additifs).

Fluides hydrauliques à base de pétrole et d’eau-glycol.

Hydrocarbures aliphatiques et aromatiques légers.

Gaz haute pression tels que le CO2 (R744) et l’hydrogène.

Ozone, UV et agents atmosphériques.

Incompatibilité chimique

Les HNBR présentent des limitations face à :

Hydrocarbures aromatiques lourds et halogénés.

Solvants polaires agressifs comme les cétones et les esters.

Fluides à base de phosphate d’ester.

Eau chaude et vapeur à haute température prolongée.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente résistance thermique et chimique : adaptée aux huiles chaudes et aux gaz agressifs.

Grande robustesse mécanique : haute résistance à la traction, à l’abrasion et aux déchirures.

Excellente résistance au RGD (Rapid Gas Decompression) : idéal pour les environnements sous haute pression.

Bonne stabilité face au vieillissement thermique : maintien des performances à long terme.

Adaptabilité pour des formulations spéciales : résistantes au CO2, à l’hydrogène et conformes aux normes de sécurité feu comme UL94HB ou UL94V0 avec des mélanges spéciaux.

Exemples d'application

Industrie automobile : Joints pour circuits de refroidissement, systèmes hydrauliques et boîtes de vitesses. Applications liées aux carburants modernes et fluides à haute pression.

Industrie pétrolière et gazière : Étanchéité des pipelines et équipements exposés à des fluides agressifs, CO2 (R744) et hydrogène.

Applications HVAC : Joints pour systèmes de climatisation fonctionnant au CO2 ou autres fluides frigorigènes.

Applications industrielles : Étanchéité dans des environnements chimiques complexes nécessitant une haute robustesse mécanique.

Aéronautique et spatial : Solutions fiables pour des systèmes exposés à des variations de pression et de température extrêmes.

Les HNBR se distinguent par leur polyvalence et leurs performances exceptionnelles dans des environnements exigeants. Leur résistance accrue aux pressions, températures élevées et gaz agressifs, comme le CO2 et l’hydrogène, en fait un choix stratégique pour des applications critiques.

Description

Le NBR, ou caoutchouc nitrile-butadiène, est un élastomère synthétique composé d’acrylonitrile et de butadiène. Il est connu pour sa résistance exceptionnelle aux huiles, graisses et hydrocarbures, ce qui en fait un matériau de choix pour de nombreuses applications industrielles nécessitant une bonne performance chimique et mécanique.

Température

-30 °C (jusqu’à -40 °C pour des formulations spécifiques)

+100 °C (jusqu’à +120 °C pour des grades à haute résistance thermique)

Compatibilité chimique

Le NBR est particulièrement résistant à :

Huiles minérales et synthétiques, graisses et lubrifiants industriels.

Hydrocarbures aliphatiques (essence, diesel, etc.).

Fluides hydrauliques à base de pétrole.

Eau et solutions aqueuses modérément agressives.

Ozone et agents atmosphériques (avec additifs spécifiques) hors automobile.

Incompatibilité chimique

Le NBR est moins performant face à :

Hydrocarbures aromatiques et halogénés (benzène, toluène, solvants chlorés).

Fluides hydrauliques à base de phosphate d'ester.

Cétones, esters et solvants polaires agressifs.

Ozone et UV prolongés sans stabilisants ajoutés.

Propriétés physiques/mécaniques

Bonne résistance mécanique : excellente tenue à la traction et à l'abrasion.

Faible perméabilité aux gaz : performance renforcée pour l'étanchéité de fluides sous pression.

Résistance correcte à la déformation rémanente : adaptée pour des applications statiques et dynamiques.

Flexibilité améliorée à basse température : en fonction du pourcentage d’acrylonitrile dans la composition.

Non recommandé pour des températures élevées ou des environnements extrêmement agressifs.

Exemples d'application

Industrie automobile : Joints pour circuits d’huile, carburants, et transmission. Applications dans les moteurs et systèmes hydrauliques.

Industrie pétrolière et gazière : Étanchéité pour pipelines et équipements soumis à des hydrocarbures aliphatiques.

Applications industrielles générales : Bagues d’étanchéité, joints toriques, et pièces pour fluides industriels modérément agressifs.

Applications HVAC : Joints pour fluides frigorigènes traditionnels (hors gaz agressifs comme le CO2).

Agriculture et construction : Solutions d’étanchéité pour systèmes hydrauliques et pneumatiques.

Le NBR est un matériau polyvalent et économique, offrant une excellente résistance aux huiles et hydrocarbures pour des applications standards. Pour des environnements plus exigeants en termes de température ou de résistance chimique, d'autres élastomères comme le HNBR ou les FKM peuvent être préférés.

Description

Les VMQ (Silicones) sont des élastomères synthétiques qui se distinguent par leur excellente stabilité thermique, leur flexibilité à basse température et leur résistance au vieillissement. Ils sont idéaux pour des applications nécessitant des performances élevées dans des environnements soumis à des variations extrêmes de température.

Température

-60 °C (selon les formulations)

+200 °C (jusqu’à +300 °C pour certaines applications spécifiques en pointe sur une court durée)

Compatibilité chimique

Les VMQ offrent une excellente résistance à :

Ozone, UV et agents atmosphériques (vieillissement climatique).

Eau et solutions aqueuses.

Fluides frigorigènes standards.

Certains acides et bases dilués.

Huiles minérales (environnement modérément agressif).

Incompatibilité chimique

Les VMQ sont moins performants face à :

Hydrocarbures aromatiques et halogénés.

Huiles synthétiques agressives ou fluides contenant des additifs.

Cétones, esters, et solvants polaires agressifs.

Vapeur prolongée et eau chaude sous haute pression.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente stabilité thermique : performances constantes dans des plages de températures très étendues.

Bonne flexibilité à basse température : idéal pour des environnements cryogéniques ou soumis à des variations rapides de température.

Résistance au vieillissement : haute durabilité face aux UV, ozone, et agents climatiques.

Faible résistance mécanique : sensibilité accrue à l'abrasion et aux déchirures par rapport à d'autres élastomères.

Faible déformation rémanente : maintien des propriétés élastiques même après de longues périodes d'exposition.

Exemples d'application

Industrie automobile : Joints pour circuits d'air, de refroidissement et systèmes d'étanchéité à haute température. Applications liées aux moteurs électriques et composants soumis à des variations thermiques.

Applications HVAC : Joints pour fluides frigorigènes non agressifs et systèmes de climatisation.

Aéronautique et spatial : Joints pour équipements critiques nécessitant une résistance élevée aux températures extrêmes et aux UV.

Industrie alimentaire et médicale : Joints certifiés pour le contact alimentaire et des applications pharmaceutiques.

Applications industrielles générales : Solutions pour des environnements nécessitant une grande stabilité thermique et chimique modérée.

Les VMQ sont des matériaux privilégiés pour des applications où la flexibilité à basse température, la résistance aux variations thermiques et la durabilité environnementale sont des critères essentiels. Cependant, pour des environnements chimiquement agressifs ou soumis à des contraintes mécaniques élevées, d'autres élastomères comme les FVMQ ou les FKM pourraient être plus adaptés.

Description

Les polyamides (PA) sont des polymères thermoplastiques largement utilisés pour leurs excellentes propriétés mécaniques, leur résistance chimique et leur durabilité.

PA6 (Polyamide 6) : Obtenu par polymérisation du caprolactame, il offre un bon équilibre entre rigidité et résistance aux chocs.

PA6.6 (Polyamide 6.6) : Résultat de la condensation de l'acide adipique et de l'hexaméthylènediamine, il est plus rigide et résistant à la chaleur que le PA6.

PA12 (Polyamide 12) : Plus souple et résistant à l'humidité, adapté pour des applications nécessitant une grande flexibilité et une excellente résistance chimique.

Température

PA6 et PA6.6 :

-40 °C

+100 °C (jusqu'à +120 °C pour des formulations stabilisées)

PA12

-40 °C (jusqu’à -60 °C pour certaines formulations)

+90 °C (jusqu'à +110 °C pour des grades spécifiques)

Compatibilité chimique

Les polyamides offrent une bonne résistance à :

Huiles et graisses industrielles.

Hydrocarbures aliphatiques.

Acides faibles et bases diluées.

Solvants organiques modérés.

Ozone et agents atmosphériques.

Incompatibilité chimique

Les polyamides sont sensibles à :

Acides forts et bases concentrées.

Hydrocarbures aromatiques et halogénés.

Solvants polaires très agressifs (cétones, esters).

Eau chaude prolongée (sauf pour des formulations spécifiquement stabilisées).

Propriétés physiques/mécaniques

PA6 et PA6.6

Haute résistance mécanique : excellente tenue à la traction et à l’abrasion.

Résistance thermique supérieure au PA12.

Faible absorption d'humidité pour des applications non immergées (stabilisation nécessaire en cas d'humidité prolongée).

PA12

Flexibilité et résilience accrues : idéal pour des applications nécessitant une bonne souplesse.

Résistance chimique supérieure : meilleure tenue face à l'humidité et aux hydrocarbures.

Résistance mécanique légèrement inférieure au PA6 et PA6.6.

Exemples d'application

PA6 et PA6.6 : Bagues de frottement soumises à l'abrasion, Bagues anti-extrusion, Rondelles

PA12 : Bagues de frottement soumis à des environnements chimiques agressifs, Bagues anti-extrusion, Rondelles

Les polyamides, dans leurs différentes variantes, offrent une combinaison unique de performances mécaniques, thermiques et chimiques. Le choix entre PA6, PA6.6 et PA12 dépend des exigences spécifiques de l'application : rigidité et résistance thermique pour le PA6.6, flexibilité et résistance chimique pour le PA12.

Description

Le PEEK (Polyétheréthercétone) est un polymère thermoplastique semi-cristallin hautes performances. Il est réputé pour sa résistance exceptionnelle aux températures élevées, sa stabilité chimique, et ses excellentes propriétés mécaniques, ce qui en fait un matériau de choix pour des applications exigeantes dans des environnements critiques.

Température

-50 °C

+250 °C (jusqu’à +300 °C en pointe pour des périodes courtes)

Compatibilité chimique

Le PEEK offre une résistance chimique exceptionnelle à :

Acides forts et bases diluées.

Hydrocarbures aromatiques, aliphatiques, et halogénés.

Huiles minérales et synthétiques.

Solvants organiques, cétones, et esters.

Vapeur haute pression, eau chaude et gaz haute température.

Incompatibilité chimique

Le PEEK présente peu de limitations, mais peut être affecté par :

Acides concentrés à des températures très élevées (ex. acide sulfurique fumant).

Fluor gazeux et métaux alcalins fondus à haute température.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente résistance mécanique : haute rigidité, résistance à la traction, et faible usure.

Grande stabilité thermique : performances constantes jusqu'à des températures très élevées.

Faible coefficient de frottement : idéal pour les applications tribologiques (pièces en mouvement).

Résistance au fluage : maintien des propriétés sous charges prolongées, même à haute température.

Excellente résistance chimique : quasi-universelle, adaptée aux environnements les plus agressifs.

Inertie chimique et biocompatibilité : utilisable dans les industries alimentaire, médicale et pharmaceutique.

Exemples d'application

Industrie pétrolière et gazière : Joints pour environnements haute pression et haute température.

Aéronautique et spatial : Joints pour environnements haute pression et haute température.

Industrie chimique : Joints et pièces pour équipements manipulant des acides, solvants, et fluides haute pression.

Applications alimentaires : Joints avec une excellente inertie chimique et résistance thermique.

Le PEEK est un matériau de pointe, idéal pour des applications critiques où la résistance thermique, chimique et mécanique est primordiale. Sa polyvalence et ses performances en font un choix incontournable dans les industries les plus exigeantes.

Description

Le PEHD (Polyéthylène Haute Densité) est un polymère thermoplastique semi-cristallin, issu de la polymérisation de l’éthylène. Il est connu pour sa résistance chimique, sa faible densité, sa rigidité et sa robustesse. Le PEHD est largement utilisé dans les applications nécessitant durabilité, inertie chimique et légèreté.

Température

-50 °C

+80 °C (jusqu’à +100 °C pour des périodes courtes ou des grades spécifiques)

Compatibilité chimique

Le PEHD offre une excellente résistance à :

Acides faibles et bases diluées ou concentrées.

Hydrocarbures aliphatiques (essence, diesel, huiles minérales).

Solvants organiques modérés tels que les alcools.

Eau, solutions aqueuses et produits chimiques non oxydants.

Ozone et vieillissement atmosphérique (sous certaines formulations stabilisées).

Incompatibilité chimique

Le PEHD est sensible à :

Hydrocarbures aromatiques et halogénés (ex. benzène, toluène, solvants chlorés).

Solvants polaires agressifs (cétones, esters).

Acides oxydants concentrés (ex. acide sulfurique fumant ou acide nitrique concentré).

Températures élevées prolongées (au-delà de sa plage maximale).

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente résistance chimique : inertie face à de nombreux produits chimiques courants.

Bonne résistance à l'abrasion : idéal pour des applications mécaniques soumises à l’usure modérée.

Résistance à l'impact : solide, même à basse température.

Faible densité : légèreté et maniabilité accrues.

Rigidité modérée : plus rigide que le polyéthylène basse densité (PEBD) tout en conservant une certaine flexibilité.

Faible coefficient de friction : utile pour des pièces en mouvement.

Exemples d'application

Joints et pièces pour équipements de transformation alimentaire.

Joints pour applications linéaires en pneumatique.

Le PEHD est un matériau polyvalent, économique et performant pour des applications où la résistance chimique, la légèreté et la robustesse sont nécessaires. Cependant, pour des environnements à haute température ou chimiquement très agressifs, d'autres matériaux comme le PEEK ou le PTFE peuvent être plus adaptés.

Description

Le PFA (Perfluoroalkoxy) est un polymère fluoré thermoplastique proche du PTFE mais offrant des avantages supplémentaires tels qu'une meilleure processabilité (injection, extrusion) tout en conservant une résistance chimique et thermique exceptionnelle. Le PFA est idéal pour des applications critiques nécessitant une combinaison de performances chimiques, thermiques et mécaniques.

Température

-200 °C

+260 °C (jusqu’à +310 °C en pointe pour certaines formulations spécifiques)

Compatibilité chimique

Le PFA offre une résistance chimique quasi universelle à :

Acides forts (y compris l'acide fluorhydrique et l'acide sulfurique concentré).

Bases fortes et solutions alcalines.

Hydrocarbures aliphatiques, aromatiques et halogénés.

Solvants organiques (cétones, esters, etc.).

Gaz agressifs.

Ozone, UV, et agents atmosphériques.

Incompatibilité chimique

Le PFA présente peu de limitations, mais peut être affecté par :

Métaux alcalins fondus et fluor gazeux à haute température et pression.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente résistance chimique universelle : adapté aux environnements les plus corrosifs.

Large plage de température : idéal pour des conditions extrêmes, du cryogénique à haute température.

Excellente résistance thermique : performances constantes sous des charges thermiques prolongées.

Faible coefficient de frottement et anti-adhérence : propriétés similaires à celles du PTFE.

Bonne processabilité : injectabilité et extrudabilité pour des pièces complexes.

Résistance mécanique modérée : moins rigide que le PTFE chargé mais avec une meilleure élasticité.

Le PFA est un matériau de choix pour des applications exigeantes nécessitant une résistance chimique universelle et une tenue thermique élevée. Grâce à sa polyvalence et à ses excellentes propriétés mécaniques et chimiques, il est utilisé dans de nombreux secteurs industriels.

Description

Le POM (Polyoxyméthylène), également connu sous le nom d'acétal ou de polyacétal, est un polymère thermoplastique semi-cristallin. Il se distingue par sa grande rigidité, sa résistance mécanique élevée et son faible coefficient de frottement. Ces caractéristiques en font un matériau privilégié pour des applications nécessitant précision, durabilité et performances tribologiques.

Température

-40 °C

+100 °C (jusqu’à +140 °C pour des grades spécifiques et des expositions de courte durée)

Compatibilité chimique

Le POM offre une excellente résistance à :

Huiles minérales et graisses industrielles.

Hydrocarbures aliphatiques et aromatiques.

Solutions aqueuses, acides faibles et bases diluées.

Solvants organiques modérés (alcools, éthers).

Ozone et agents atmosphériques.

Incompatibilité chimique

Le POM est sensible à :

Acides forts (ex. acide sulfurique concentré).

Bases fortes (soude ou potasse concentrées).

Solvants très polaires comme les cétones, esters et amines.

Chlore gazeux et agents oxydants puissants.

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente rigidité et résistance mécanique : idéal pour des applications nécessitant une haute précision et une bonne résistance à l'usure.

Faible coefficient de frottement : performance tribologique remarquable, réduisant l’usure des pièces en mouvement.

Bonne stabilité dimensionnelle : propriétés constantes sous différentes températures et charges.

Résistance chimique modérée : adaptée pour la plupart des huiles et solvants, mais limitée face aux acides forts et bases concentrées.

Résistance à l'humidité : faible absorption d'eau, ce qui préserve les performances dans des environnements humides.

Exemples d'application

Bagues de glissement et pièces d’usure.

Bagues anti-extrusion.

Bagues de guidage.

Le POM est un matériau polyvalent, combinant rigidité, précision et durabilité. Il est particulièrement adapté aux applications mécaniques et tribologiques où la stabilité dimensionnelle et la faible usure sont essentielles. Cependant, pour des environnements chimiquement agressifs ou des températures élevées, des alternatives comme le PEEK ou le PTFE peuvent être préférées.

Description

Le PK (Polykétone) est un polymère thermoplastique semi-cristallin, composé d’une chaîne de monoxyde de carbone et d’oléfines. Ce matériau est reconnu pour son excellente résistance mécanique, chimique et son faible impact environnemental grâce à sa production basée sur le monoxyde de carbone, ce qui en fait un choix durable pour diverses applications industrielles.

Température

-40 °C

+120 °C (jusqu’à +150 °C pour certaines formulations stabilisées)

Compatibilité chimique

Le PK offre une excellente résistance à :

Huiles et lubrifiants industriels.

Hydrocarbures aliphatiques.

Solvants organiques légers (alcools, éthers).

Solutions aqueuses, acides faibles et bases diluées.

Ozone, UV et agents atmosphériques.

Incompatibilité chimique

Le PK est sensible à :

Hydrocarbures aromatiques et halogénés.

Acides forts et bases concentrées.

Solvants polaires agressifs (cétones, esters, amines).

Propriétés physiques/mécaniques

Excellente résistance mécanique : haut module de rigidité et bonne résistance à la traction.

Grande résistance à l'abrasion : idéal pour des applications tribologiques ou des pièces soumises à l'usure.

Stabilité dimensionnelle élevée : performances constantes même dans des environnements à forte humidité.

Résistance chimique modérée à élevée : adaptée à de nombreux environnements industriels courants.

Facilité de transformation : moulage par injection ou extrusion pour des pièces complexes.

Écologique : faible empreinte carbone grâce à l’utilisation du monoxyde de carbone dans sa fabrication.

Exemples d'application

Bagues de frottement soumises à des pressions élevées.

Bagues de guidage.

Bagues anti-extrusion.

Le PK combine durabilité, résistance mécanique et chimique, tout en offrant une alternative plus écologique que d’autres polymères. Grâce à sa robustesse et sa résistance à l’usure, il est un excellent choix pour des applications industrielles exigeantes.

Description

TPUs (Thermoplastic Polyurethanes) are thermoplastic elastomers characterized by their high elasticity, excellent mechanical and chemical resistance, and durability. They consist of rigid and flexible segments, offering a unique combination of properties, suitable for demanding industrial applications.

Temperature

-40 °C (up to -60 °C for some specific grades)

Chemical compatibility

TPUs offer good resistance to:

Mineral oils and industrial greases.

Aliphatic hydrocarbons (gasoline, diesel).

Petroleum-based hydraulic fluids.

Diluted aqueous solutions and some weak acids.

Ozone, UV, and atmospheric aging.

Chemical incompatibility

TPUs are less suitable for:

Aromatic and halogenated hydrocarbons.

Ester phosphate-based hydraulic fluids.

Highly polar solvents such as ketones, esters or amines.

Hot water and prolonged steam at high temperatures.

Physical/mechanical properties

Excellent abrasion resistance: ideal for environments subject to high mechanical stress.

High elasticity: suitable for applications requiring flexibility and resilience.

Good resistance to aging: long-term resistance to varied climatic conditions.

Moderate chemical resistance: reliable performance with light oils and hydrocarbons.

Rigidity and strength: properties adjustable according to formulations to meet specific needs.

Application examples

Automotive industry: Seals subject to vibration and abrasion.

General industrial applications: Seals and gaskets for mechanical equipment exposed to high stress.

Food industry: Applications certified for food contact, such as seals for processing equipment.

Agriculture and construction: Solutions for equipment subject to abrasion and exposure to oils and hydrocarbons.

Aerospace: Seals requiring high mechanical performance in varied environments.

TPUs combine flexibility, robustness and mechanical resistance, making them indispensable for many demanding applications. Their use is particularly recommended in environments requiring excellent resistance to abrasion and oils. However, for chemically very aggressive or high temperature environments, other materials such as FKM or HNBR may be more appropriate.

Description

PTFE (Polytetrafluoroethylene): Fluorinated polymer known for its exceptional chemical resistance, low coefficient of friction and wide operating temperature range.

Modified PTFE: Variant of pure PTFE with improved mechanical properties and better creep resistance due to chemical modifications.

Filled PTFE: PTFE reinforced with fillers (glass, carbon, graphite, bronze, etc.) to optimize its mechanical, thermal or tribological properties depending on the application needs.

Temperature

-200 °C

+260 °C (varies according to fillers for modified and filled PTFE)

Chemical compatibility

PTFE, in its different variants, is extremely resistant to:

Most aggressive chemicals (acids, bases, organic solvents, etc.).

Aliphatic, aromatic and halogenated hydrocarbons.

Industrial oils and lubricants.

Refrigerants such as CO2 (R744) and hydrogen.

High temperature steam and high pressure gas.

Chemical incompatibility

PTFE is little affected by chemical environments, but may be sensitive to:

Molten alkali metals at high temperatures.

Fluorine gas at high pressure and temperature.

Physical/mechanical properties

Pure PTFE:

Exceptional resistance to chemicals and heat.

Low coefficient of friction and non-adhesion.

Low mechanical strength and tendency to creep under high load.

Modified PTFE:

Improved resistance to creep and permanent deformation.

Slightly increased mechanical properties while maintaining chemical and thermal advantages.

Filled PTFE (depending on fillers):

Glass: Increases rigidity and reduces creep, with excellent thermal resistance.

Carbon/Graphite: Improves thermal conductivity and anti-wear properties.

Bronze: Increases compressive strength and improves thermal conductivity.

Other fillers (MoS₂, ceramic, metal oxides, ekonol, ...): Optimize tribological performance in specific applications.

Application examples

Automotive industry: Seals for air conditioning systems, oil circuits and high-pressure components.

Chemical industry: Static and dynamic seals for equipment handling aggressive fluids.

Energy and oil: Sealing in environments subject to extreme pressures and temperatures.

Aerospace: Solutions for critical systems requiring maximum reliability.

General industrial applications: Anti-wear parts and slides for equipment subject to high mechanical stress.

PTFE, whether pure, modified or filled, offers an essential solution for applications requiring maximum chemical and thermal resistance. The modified and filled variants allow their mechanical and tribological performances to be adjusted according to specific requirements.